Porsche: Haben für Elektro-Macan in Leipzig die „Hochzeit“ komplett neu erfunden

Porsche bietet ab diesem Jahr den neuen Macan an, der exklusiv auf der Elektroauto-Plattform PPE fährt. Um die batteriebetriebene Baureihe in die Fertigung am Standort Leipzig zu integrieren, wurde das Herzstück der Produktion, die Hochzeit, neu erfunden. Davon berichtet Porsche.

Hochzeit nennt man es in der Automobilindustrie, wenn bei der Produktion Fahrwerk, Getriebe und Motor in die Karosserie eingesetzt werden. Die Hochzeit im Porsche-Werk Leipzig sei „außergewöhnlich komplex, vielseitig und effizient“, so das Unternehmen. „Auf nur einer Produktionslinie werden bunt gemischt drei verschiedene Antriebskonzepte gefertigt: Benziner, Hybrid- und E-Fahrzeuge. In höchster Qualität entstehen so aktuell pro Tag rund 600 Macan und Panamera für Kunden aus aller Welt.“

Zeremonienmeister dieser Hochzeiten ist Sebastian Böttcher. Der Diplom-Ingenieur trägt den Titel Planer Betriebsmittel und hat die Anlage gemeinsam mit Kollegen konzipiert. Das Werk sei „eine Art Uhrwerk“, wenn auch in etwas anderen Dimensionen. 2018 wurden die Weichen dafür gestellt, dieses Uhrwerk von Grund auf zu überarbeiten. Damals entschied der Vorstand, den vollelektrischen Macan auf die Straßen zu schicken.

Entstehen sollte das Elektroauto in Leipzig, und zwar auf der bestehenden Produktionslinie, die bis dato Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor oder Hybridantrieb vorbehalten war. Eine weitere Linie wäre unter den bestehenden Rahmenbedingungen nicht zu realisieren gewesen. „Uns war schnell klar, dass wir die existierende Hochzeit und viele andere Abläufe im Werk völlig neu aufsetzen müssen“, erinnert sich Böttcher. „Eine zusätzliche Antriebstechnologie ist wie eine eigene kleine Welt, mit neuen Anforderungen, speziellen Verfahren und Werkzeugen. Wir mussten viel dazulernen.“

Ein besonders komplexes Problem: Während bei der Hochzeit eines Verbrenners oder Hybridfahrzeugs der Unterboden der Karosserie und das Fahrwerk an 20 Stellen miteinander verschraubt werden, sind es bei einem vollelektrischen Modell 50. Die große Herausforderung bestand laut Böttcher darin, diese zusätzlichen Arbeitsschritte auf einer Montagelinie zu bewältigen. Dazu habe man die Hochzeit neu erfinden müssen: Aus früher vier Montagestationen, die sich über eine Länge von 24 Metern erstreckten, seien neun Stationen auf 60 Metern geworden. Sechs zusätzliche Roboter und 18 Automatik-Schraubstationen seien integriert worden.

Auch sonst habe man sich, unterstützt von externen Partnern, gezielt Neues einfallen. Ein automatisiertes Schraubenbestückungssystem etwa, das – je nach Baureihe und Ausstattung – „in wahnsinnig hoher Geschwindigkeit“ allen Schraubengrößen und -formen, Drehmomenten und -winkeln gerecht wird. Zudem eine Messvorrichtung, auf die inzwischen ein Patent angemeldet sei. Sie durchfahre im laufenden Betrieb regelmäßig die Montage, um die Schraubspindeln zu überprüfen. So entstünden praktisch keine Leerzeiten und Verzögerungen.

„Unterm Strich ist eine sehr leistungsfähige Anlage entstanden, die sich nahtlos in alle Abläufe des Werkes einfügt“, so Sebastian Böttcher. „Drei Antriebsarten auf einer Linie zu fertigen, ist für alle im Werk anspruchsvoll. Unsere Arbeit ist hochkomplex“, ergänzt Martin Reinbacher aus dem Industrial Engineering. So hätten zum Beispiel für den vollelektrischen Macan zusätzliche Montagekonzepte erlernt und die Ergonomie einiger Arbeitsstationen angepasst werden müssen. „Alles hängt miteinander zusammen“, unterstreicht Reinbacher.