Lithium-Schwefel-Batterien gelten als aussichtsreiche Alternative zu etablierten Lithium-Ionen-Systemen. Um bestehende technologische Hürden dieser Zellchemie zu überwinden, erforscht das Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS gemeinsam mit Partnern eine neue Zellarchitektur mit reduziertem Elektrolytanteil und angepasster Festkörperchemie.
Die Forscher wollen praxisrelevante Zellkonzepte entwickeln, die hohe Energiedichten mit verbesserter Zyklenstabilität und gesteigerter Sicherheit kombinieren. Die Projekte „AnSiLiS“, gefördert durch das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR), und „TALISSMAN“, finanziert über das Horizon-Europe-Programm der EU, bilden den strukturellen Rahmen für diese Forschung. Ziel ist eine Festkörper-Lithium-Schwefel-Zelle, die bei vergleichbarem Energieinhalt deutlich leichter ausfällt als bisherige Batterien.
Aktuelle Lithium-Schwefel-Zellen erreichen nur begrenzte Zyklenzahlen, da der verwendete flüssige Elektrolyt die Bildung löslicher Polysulfide begünstigt. Diese Nebenprodukte führen zu unerwünschten Materialverlusten und beschleunigtem Abbau der Zyklenstabilität. Die Forschungsarbeiten am Fraunhofer IWS verfolgen deshalb ein alternatives Konzept: Die direkte Umwandlung von Schwefel zu festem Lithiumsulfid in einem weitgehend festen Zellkonzept, ganz ohne flüssigen Elektrolyten.
Erste Laborergebnisse deuten laut dem Fraunhofer IWS darauf hin, dass mit dieser Architektur in Zukunft eine spezifische Energiedichte von über 600 Wattstunden pro Kilogramm bei stabilen Zykleneigenschaften technisch erreichbar ist. Damit würden die Zellen mehr als doppelt so viel Energie pro Kilogramm speichern als die etablierten Lithium-Ionen-Batterien.
AnSiLiS: Materialentwicklung, Simulation und Zellintegration
Im Projekt AnSiLiS steht die Entwicklung einer Schwefel-Kohlenstoff-Kompositkathode im Mittelpunkt. Diese soll in Kombination mit einer dünnen Lithium-Metall-Anode und einem hybriden Elektrolytsystem in minimaler Menge untersucht werden.
Die TU Dresden und die Universität Jena erforschen die elektrochemischen Wechselwirkungen zwischen Elektrolyt und Aktivmaterial. Das Helmholtz-Zentrum Berlin bringt seine Expertise in der Operando-Analytik und 3D-Tomographie ein. Molekulardynamische Simulationen begleiten die Zellentwicklung, um Stabilität und Kompatibilität der Komponenten auf verschiedenen Skalen präzise bewerten zu können.
TALISSMAN: Skalierung und industrielle Validierung
Das EU-Projekt TALISSMAN ergänzt diese Arbeiten um die Aspekte der industriellen Skalierung und Anwendungsvalidierung. Koordiniert vom baskischen Institut Cidetec entwickeln neun Partner aus Spanien, Frankreich, Italien und Deutschland zwei Zellgenerationen für den Einsatz in elektrischen Mobilitätslösungen. Sie wollen Energiedichten bis zu 550 Wattstunden pro Kilogramm realisieren und nicht brennbare Quasi-Festelektrolyte integrieren.
Zusätzliches Ziel von TALISSMAN ist es, die Herstellungskosten auf unter 75 Euro pro Kilowattstunde zu senken. Die Zellarchitektur soll mit bestehenden Produktionslinien für Lithium-Ionen-Batterien kompatibel bleiben.
Integration innovativer Werkstoffe und Prozesse
In den Projekten AnSiLiS und TALISSMAN übernimmt das Fraunhofer IWS die Rolle des systemintegrierenden Entwicklungspartners. „Chemisches Grundverständnis, Werkstoffwissen, verfahrenstechnische Erfahrung und eine anwendungsnahe Pilotfertigung greifen dabei nahtlos ineinander“, so das Institut.
Die Forschungsarbeit beginnt mit der gezielten Formulierung von Pulvern, Pasten und Trockenmischungen für unterschiedliche Elektrodenherstellungsverfahren. Eine Schlüsselrolle übernimmt das DRYtraec-Verfahren des Fraunhofer IWS. Diese Trockenbeschichtung arbeitet lösungsmittelfrei und verpresst die Materialien zu stabilen Filmen. Der energieintensive Trocknungsschritt entfällt vollständig. Der Prozess senkt den Energiebedarf den Angaben nach um bis zu 30 Prozent, reduziert CO2-Emissionen deutlich und lässt sich im Rolle-zu-Rolle-Verfahren auf industrielle Breiten skalieren. „DRYtraec eignet sich damit ideal für die Überführung innovativer Materialien in die Massenfertigung“, heißt es.
Die einzelnen Fertigungsschritte erfolgen im Avanced Battery Technology Center (ABTC) des Dresdner Instituts. Dieses verfügt über eine flexible Linie für die Elektrodenherstellung mit klassischer Pastenbeschichtung oder DRYtraec, laserbasiertem Schneiden unter Trockenluft, Mehrlagen-Stapeln, thermischem Versiegeln sowie Formierung und zyklischer Alterung.
„In Kombination mit Analytik und Prozesssimulation entsteht ein durchgängiger Entwicklungsprozess aus einer Hand“, so das Fraunhofer IWS. Man „liefert somit nicht nur Laborergebnisse, sondern anwendungsnahe Demonstratoren. Die Zellen werden umfassend elektrochemisch charakterisiert. Industriepartner aus Luftfahrt, Drohnentechnologie und Elektromobilität profitieren von geringem Entwicklungsrisiko, beschleunigtem Technologietransfer und einer wirtschaftlich tragfähigen Zellfertigung. Energiedichten über 600 Wattstunden pro Kilogramm und spezifische Kosten unter 75 Euro pro Kilowattstunde rücken in greifbare Nähe.“
Das Zusammenspiel aus optimierter Materialwahl, analytischer Tiefenschärfe und prozessnaher Entwicklung soll Lithium-Schwefel-Batterien künftig dort den Einsatz zulassen, wo konventionelle Technologien an Grenzen stoßen. Funktionsfähige Prototypen sollen die angestrebten Resultate in den nächsten Jahren validieren.
CJuser meint
Wie sieht es denn mit der volumetrischen Energiedichte aus?
LMdeB meint
Viel wollen und Konjunktiv. X fingers, dass es klappt und die Fertigung in der EU bleibt … 😂