Das Forschungsprojekt Car2Car der BMW Group und ihrer Konsortialpartner hat nachgewiesen, dass hochwertige Materialkreisläufe in der Automobilindustrie technisch möglich sind. Unter erweiterten Aufbereitungs- und Sortierbedingungen stieg die definierte „Car2Car-Quote“ von 6 auf 51 Prozent. Sie bezeichnet den Anteil von Materialien aus einem Altfahrzeug, der so hochwertig zurückgewonnen werden kann, dass er grundsätzlich erneut für neue Industrieanwendungen nutzbar ist.
Untersucht wurden verschiedene Verwertungsszenarien mit zusätzlichen Aufbereitungs- und Sortierschritten. Dazu gehörten verbesserte Vorsortierung, angepasste Schredderprozesse, Klassierung, sensorbasierte Sortierung von Materialströmen und eine präzisere Trennung von Aluminiumlegierungen. Mit heute marktüblichen Verfahren und minimaler Pflichtdemontage lag die Car2Car-Quote über die fünf Fokuswerkstoffgruppen bei 6 Prozent, mit erweiterter Verfahrenstechnik und optimierten Prozessrouten bei 51 Prozent.
Besonders hohe Rückführungspotenziale wurden bei Car2Car steigert die Quote hochwertig rückgewinnbarer Materialien von 6 auf 51 Prozent; bei Stahl steigt sie von 1 auf 81 Prozent., Aluminium und Kupfer erreicht. Bei Stahl erhöhte sich die Car2Car-Quote von 1 auf 81 Prozent, bei Aluminium von 23 auf 52 Prozent und bei Kupfer von 48 auf 68 Prozent. Bei Kunststoffen und Glas besteht dagegen weiterer technologischer Entwicklungsbedarf.
Beim Stahl erschweren kupferhaltige Störstoffe aus Kabeln, Steckern und anderen Bauteilen die Rückführung von Altfahrzeugschrotten in hochwertige Automotive-Stähle. Eine zusätzliche Klassierung reduzierte im Projekt gezielt die Kupferkontamination und erzeugte hochwertige Stahlschrotte als Ausgangsmaterial für neue Flachstähle. Das Verfahren wurde zum Patent angemeldet.
Die daraus produzierten Stahlcoils wurden nach erfolgreichen Material- und Qualitätsprüfungen in die industrielle Fertigung überführt. Im BMW-Werk Leipzig entstanden in einem Praxistest mehr als 100.000 Serienteile für den Fahrzeugeinsatz. Damit wurde laut dem Autohersteller entlang einer realen industriellen Wertschöpfungskette gezeigt, dass aus Altfahrzeugen neue Fahrzeugkomponenten hergestellt werden können.
Weiterer Entwicklungsbedarf bei Kunststoffen und Glas
Bei Kunststoffen und Glas fehlen noch Lösungen, die den hohen Qualitätsanforderungen der Automobilindustrie entsprechen. Materialvielfalt, komplexe Verbundstrukturen und enge Qualitätsvorgaben erschweren die Herstellung hochwertiger Rezyklate für Fahrzeuganwendungen. Bei Kunststoffen sind künftig passgenaue Prozessketten aus verschiedenen Sortier- und Aufbereitungstechnologien erforderlich.
Die Ergebnisse sollen in die Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft der BMW Group einfließen und bestätigen bereits bestehende Design-for-Circularity-Ansätze. Für eine breite industrielle Umsetzung werden zusätzliche Investitionen in Demontage-, Sortier- und Recyclinginfrastruktur sowie entsprechende regulatorische Rahmenbedingungen benötigt.
Car2Car zeige nicht, was heute bereits Standard ist, sondern welches Potenzial hochwertige Materialkreisläufe künftig bieten könnten, erklärt BMW. „Ob dieses Potenzial realisiert wird, hängt neben der technischen Machbarkeit auch von Faktoren wie dem Zugang zu Altfahrzeugen, geeigneten Marktbedingungen, Investitionen sowie tragfähigen Geschäftsmodellen entlang der gesamten Recyclingwertschöpfungskette ab.“
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