Seat/Cupra: So arbeitet das Batteriesystem-Montagewerk in Martorell

Im Batteriesystem-Montagewerk von Seat & Cupra in Martorell durchläuft jede Batterie den Weg von der Montage ihrer Komponenten bis zum Einbau in das Elektroauto. Das Werk wurde im vergangenen Dezember auf dem Gelände von Seat und Cupra eröffnet. Die spanische Volkswagentochter gibt einen Blick auf die Anlagen, in denen täglich Modelle des Unternehmens produziert werden.

Das Werk entstand in etwas mehr als zwei Jahren. Es nimmt im Rahmen der Transformation des gesamten Standorts eine Schlüsselposition ein. Als federführendes Unternehmen des Projekts rund um die urbane Elektrofahrzeugfamilie der Markengruppe Core des Volkswagen-Konzerns montiert Seat/Cupra dort die Batterien für den Cupra Raval sowie den VW ID. Polo.

Eine Batterie besteht aus 468 Komponenten. In der 56-kWh-Version sind 96 Zellen verbaut, in der 38,5-kWh-Version 102. Die einzelnen Akkus befinden sich in einem Aluminiumgehäuse. Hinzu kommen die elektronische Einheit EBOX sowie verschiedene Abdeckungen und Verschlüsse für die dichte Versiegelung.

Als bedeutendste Innovation nennt Seat/Cupra das „Cell2Pack“-Konzept. Dabei werden die Zellen direkt zu drei Stapeln zusammengefügt. Im Gegensatz dazu werden bei den derzeit in Europa verwendeten Batterien die Zellen meist zunächst in separate Module gruppiert und diese Module anschließend zur Batterie zusammengesetzt.

Alejandra Alonso, Projektkoordinatorin für Batterieindustrialisierung bei Seat/Cupra, bezeichnet das Verfahren als „die fortschrittlichste Technologie im Volkswagen Konzern“. Die Batterie nehme dadurch weniger Platz ein und speichere zugleich mehr Energie. Genannt werden außerdem eine höhere Reichweite, ein geringeres Gewicht, ein verbessertes Wärmemanagement und niedrigere Produktionskosten.

Ein weiteres Merkmal ist das Aluminiumgehäuse, das in einem einzigen Stück unter Verwendung einer einzigen Form hergestellt wird. Bisher wurden die Gehäusekomponenten einzeln gegossen und bei der Montage zusammengeschweißt. Nach Angaben von Lorant Skezely, Geschäftsführer von Seat & Cupra Components, beschleunigt das den Prozess, macht das Schweißen überflüssig und reduziert kritische Punkte. Beide Innovationen sollen später auch bei anderen Marken des Volkswagen-Konzerns umgesetzt werden.

Das 64.000 Quadratmeter große Batteriemontagewerk in Martorell wird 500 Mitarbeitende und 206 Maschinen beschäftigen. Täglich können dort 1200 Batterien montiert werden, also eine Batterie alle 45 Sekunden. Der Prozess beginnt im Komponentenwerk in El Prat de Llobregat, wo die EBOX montiert und direkt nach Martorell geliefert wird. Dort wird sie in das Aluminiumgehäuse eingebaut. Danach werden die Zellen zu Stapeln gruppiert, per Laserschweißen miteinander verbunden und in die Struktur eingesetzt. Anschließend folgen die elektronische Verbindung im sogenannten „Wake-up“, die Versiegelung mit den Abdeckungen sowie abschließende elektrische und Dichtheitsprüfungen.

Die fertige Batterie wird am Ende der Linie in einem Zwischenlager mit einer Kapazität von bis zu 1700 Einheiten gelagert. Von dort gelangt sie in einem vollautomatisierten Prozess zur Werkstatt 10 mit den Produktionslinien für den Cupra Raval und den VW ID. Polo. Dafür wird sie in etwas mehr als 49 Minuten über eine 600 Meter lange Brücke transportiert und überwindet dabei Höhenunterschiede. Sie verlässt das Lager über einen 15,5 Meter tiefen Schacht, passiert insgesamt vier Aufzüge, fährt auf einer fünf Meter über dem Boden liegenden Brücke über ein Förderband und endet in Werkstatt 10, wo sie zusammen mit dem Motor in einen Cupra Raval eingebaut wird.