BMW bekräftigt: München ab 2027 „reines E-Automobil-Werk“

Das BMW-Group-Werk München steht vor dem größten Meilenstein seiner Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3 – des zweiten Modells der Elektroauto-Plattform „Neue Klasse“. Damit beginnt der Rollout der Architektur im globalen Produktionsnetzwerk des Konzerns.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFactory haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das Werk München hat in den vergangenen Jahren laut BMW eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis sei ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Ab 2027 soll BMWs Stammwerk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. „Dazu tragen eine vorausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei“, heißt es.

„Produktionskosten deutlich gesenkt“

„Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorge auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert den Angaben zufolge rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort. Der Standort hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – von der Fabrik außerhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine BMW zufolge hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig seien auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert worden.

Die „BMW iFactory“

Die „BMW iFactory“ basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. „Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern“, erläutert der Autohersteller. „Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.“

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge, die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Großteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion unterstützt die Qualitätsabsicherung.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. „Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.“

Hochvoltbatterien aus Irlbach‑Straßkirchen

„Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Straßkirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern“, heißt es weiter. Der Standort beliefere künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut.

„Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden“, unterstreicht das Unternehmen. „Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Maßstäbe in der Batteriefertigung.“ Die einzelnen Akkus bezieht man dabei weiter von Zulieferern.

Der Gen6 E-Motor für den i3 entsteht im BMW-Group-Werk Steyr in Österreich. „Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus“, so der Konzern. „Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen.“ Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgießerei des BMW Group Werks Landshut.