Eine Nachhaltigkeitsallianz aus 33 Partnern hat das Konzeptfahrzeug reEconic entwickelt. Federführend beteiligt sind das Daimler-Truck-Segment Mercedes-Benz Trucks, Faun Umwelttechnik und die TSR Group. Das batterieelektrische Abfallsammelfahrzeug basiert auf dem Mercedes eEconic und wurde besonders ressourcenschonend gefertigt. Der Aufbau stammt von Faun und trägt den Namen reNew Variopress, auch er besteht teilweise aus recycelten Materialien.
Der reEconic soll im zweiten Halbjahr 2026 bei Remondis im Praxisalltag getestet werden. Die daraus gewonnenen Erfahrungen sollen weitere Erkenntnisse für die Weiterentwicklung zirkulärer Fahrzeugkonzepte liefern. Als Abfallsammelfahrzeug verbindet das Konzept seine Bauart mit seiner Einsatzfunktion: Es besteht teilweise aus recycelten Materialien und sammelt zugleich Abfälle, die in Recyclingprozesse überführt werden.
Achim Puchert, CEO Mercedes-Benz Trucks, nennt Nachhaltigkeit einen festen Bestandteil der Strategie. Das Projekt verbinde die Dekarbonisierung der Produkte mit klimaverträglichen und ressourcenschonenden Produktions- und Lieferprozessen. „Der reEconic besteht unter anderem aus Werkstoffen mit Vorgeschichte, von Fischernetzen bis zu Automotive-Teilen“, erklärt Roland Dold, Projektleiter reEconic bei Mercedes-Benz Trucks.
Recyclingmaterialien prägen Basisfahrzeug und Aufbau
Die Partner haben im reEconic ausgewählte Bauteile durch recycelte Werkstoffe sowie Natur- und biobasierte Materialien ersetzt. Ergänzend zu den im Fahrzeug verbauten Teilen wurden Prognosen und Hochrechnungen erstellt. Daraus ergibt sich, dass theoretisch rund 80 Prozent der in der Serienversion sonst konventionell produzierten Hauptmaterialgruppen Stahl, Aluminium, Glas und Kunststoff durch Recyclingmaterialien sowie Natur- und biobasierte Materialien ersetzt werden könnten.
Diese Hauptmaterialgruppen machen im regulären Serien-eEconic zusammen 6,5 Tonnen des Gesamtgewichts aus. Perspektivisch könnten mit den verfügbaren Produktionsverfahren und Materialien theoretisch bis zu 5,2 Tonnen substituiert werden. Der TÜV SÜD hat die Werte und die Methodik bescheinigt. Zudem beziffern die Partner das theoretische Einsparpotenzial in der Fahrzeug-Herstellung gegenüber einem konventionell produzierten Fahrzeug der eEconic-Baureihe auf bis zu 41 Prozent CO₂e.
Bei Rohbau, Chassis, Karosserie und Interieur-Ausstattung wurden einzelne Bauteile ressourcenschonend ersetzt. Die Partner verwendeten unter anderem CO₂e-reduzierten, recycelten Stahl, recyceltes Aluminium, wiederverwertete und biobasierte Kunststoffe, Recyclingglas und Buchenholz aus zertifizierten Forstgebieten. Die Vorderachse und die beiden Längsträger bestehen aus CO₂e-reduziertem Stahl. Beim Flachstahl der Längsträger liegt der durchschnittliche Recyclinganteil bei 88 Prozent, beim Achskörper aus Schmiedestahl bei 97 Prozent.
Der Fahrerhausrahmen und der Batterieaufprallschutz bestehen größtenteils aus recyceltem Aluminium. Die Aluminium-Komponenten enthalten zusammen mindestens 75 Prozent Post-Consumer-Rezyklat. Bei Kunststoffen und faserbasierten Verstärkungsstoffen wurden konventionelle, erdölbasierte Materialien teilweise ersetzt. Beispiele sind naturfaserverstärktes Polylactid in der Fußraumverkleidung, Sitzbezüge aus recyceltem Polyamid von Teppichabfällen und alten Fischernetzen, ein recycelter Duromer-Kunststoff im Kotflügel, ein biobasierter Füllstoff aus Abfällen der Sonnenblumenölproduktion im Displayhalter und ligninbasierte Kunststoffe im Armaturenbrett.
Auch Glas und Holz sind Teil des Konzepts. Insgesamt bestehen 64 Prozent der im gesamten Fahrzeug verwendeten Glasflächen aus recyceltem Material, ausgenommen sind das Glas für Seiten- und Frontspiegel sowie Displayabdeckungen aus der Serienproduktion. Holz kommt erstmals in einem modernen Nutzfahrzeug von Mercedes-Benz Trucks zum Einsatz. Im reEconic sind Elemente im Fußboden, am Radlaufkasten und am Kotflügel aus Buchenholz gefertigt. In der gesondert aufgebauten Fahrerkabine bestehen außerdem eine Sitzschale und das Kabinendach aus Holz.
Der Faun reNew Variopress zeigt nach den untersuchten Materialgruppen ebenfalls großes Potenzial. Bis zu 88 Prozent des Aufbaugewichts können theoretisch anteilig durch recycelte Materialien dargestellt werden. Die Kotflügel bestehen zu 92 Prozent aus Recyclingkunststoffen, der Bedienelementeträger wird mit einem Rezyklatanteil von 99 Prozent nahezu vollständig aus wiederverwertetem Material gefertigt. Faun verweist außerdem auf zertifizierte Sekundärrohstoffe, energieeffiziente Fertigungsprozesse und erneuerbare Energien am Produktionsstandort Osterholz-Scharmbeck.
Serienpotenzial und Rückführung in den Materialkreislauf
Nach Ende der Fahrzeugnutzung soll eine möglichst hohe potenzielle Rückführungsquote in den Materialkreislauf erreicht werden. Bei der Auswahl der Materialien für Basisfahrzeug und Aufbau wurde darauf geachtet, dass sie Rezyklate enthalten und recycelbar sind. Für weitere Schritte nennen die Partner Sortierprozesse, die Verfügbarkeit von Recyclingrohstoffen, angepasste Produktionsprozesse und -werkzeuge sowie eine hohe Qualität der Recyclingmaterialien. Nicht vollständig rückführbare Materialien werden über Stoffstromanalysen betrachtet, um Verluste zu identifizieren und zu reduzieren.
Die Partnerunternehmen prüfen derzeit, wie Erkenntnisse zu Materialien, Herstellungsverfahren und Lieferketten in die Serienproduktion einfließen können. Ziel ist eine perspektivische industrielle Skalierung recycelter Produktionsprozesse. Daimler Truck will die partnerschaftliche Zusammenarbeit weiter ausbauen. Im Projekt wurden beispielhaft Stoffkreisläufe entwickelt und etabliert. Allein im Kunststoffbereich waren sieben Partner für Materiallieferungen, fünf für Halbzeugherstellung und acht für Komponentenfertigung beteiligt. Eine Erweiterung des Netzwerks ist vorgesehen.
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